کاربرد روش ETBA به منظور شناسایی و کنترل خطرات در سالن رنگ یک کارخانه تولید خودرو

 | تاریخ ارسال: ۱۳۸۵/۱۱/۱۷ | 
مقدمه: حوادث ناشی از کار، سالانه 25/1 هزار میلیارد دلار به اقتصاد جهانی هزینه تحمیل می کند و موجب می شود سالانه دو میلیون نفر جان خود را از دست بدهند. بنا به گفته ی سازمان بین المللی کار, چنانچه دولت ها، کارفرمایان و کارگران به استانداردهای بین المللی ایمنی احترام بگذارند می توان خسارت ناشی از حوادث را متوقف کرد[16]. در صنعت مورد بررسی, تکنولوژی های قدیمی به کار گرفته شده اند و ناگزیر بخش عمده ای از فعالیت ها به صورت دستی انجام می شوند، از طرفی, نگهداری تجهیزات موجود نیز به درستی انجام نمی شود. بنابر این, این ریسک این صنعت از نظر خطرات شیمیایی،‌ مکانیکی و فیزیکی بالا است. از بین چهار سالن فرایند تولید خودرو ( پرس،‌ بدنه،‌ رنگ و مونتاژ)،‌ سالن رنگ به دلیل تنوع منابع انرژی و غنی بودن از نظر منابع انرژی شیمیایی که پتانسیل ایجاد حوادث فاجعه بار را دارند, برای مطالعه انتخاب شد.هدف در پژوهش حاضر،‌ شناسایی خطرات در سالن رنگ یک کارخانه ی خودروسازی و ارایه ی راهکار کنترل برای خطراتی است که ریسک بالا دارند. روش ETBA، یک فرایند تجزیه و تحلیل نظام مند است که با بررسی انرژی های موجود در سیستم و موانع موجود برای کنترل آن، به شناسایی خطرات کمک می‌کند [11]. این روش، با ردیابی جریان انرژی درون سیستم‌ها یا اجزا و بین سطوح عواملی را که مسیر عادی جریان انرژی را تحت تاثیر قرار می‌دهند شناسایی می کند[15]. روش کار: مطالعه ی حاضر، یک موردپژوهی توصیفی است که در یک کارخانه ی تولید خودرو انجام شده است. فرایند تولید خودرو به ترتیب در چهار سالن پرس، بدنه،‌ رنگ و مونتاژ انجام می شود. از انجا که درسالن رنگ، منابع انرژی نسبت به بقیه ی سالن ها تنوع بیشتری داشته و به دلیل وجود منابع انرژی شیمیایی، پتانسیل بروز حوادث فاجعه بار نیز، وجود دارد، این سالن برای مطالعه انتخاب شد. در این سالن به ترتیب،‌ عملیات پیش- چربی زدایی، الکترودپوزیشن، سیلر زنی درزها و کف،‌ آ‌ستر،‌ پوستاب و روتوش انجام می شوند. در پژوهش حاضر, شناسایی خطرات با روش ETBA انجام شد و ریسک های انسانی، تجهیزاتی، تولید و محصول مورد بررسی قرار گرفتند. منابع جمع آوری اطلاعات عبارت بودند از: - مشاهده ی تجهیزات در حال کار و شناسایی منابع انرژی به وسیله ی فهرست استاندارد بازبینی منابع انرژی(جدول شماره ی 1)‌ و پیش بینی راه های رها شدن هر نوع انرژی به وسیله ی چک لیست کشف خطرات ETBA, - کاتالوگ تجهیزات موجود در سالن، برای درک عملکرد تجهیزات و شناسایی منابع انرژی با استفاده از فهرست بازبینی منابع انرژی,. - گزارش حوادث که به وسیله ی پرسنل واحد تعمیرات برق تنظیم می شود, - گزارش های تنظیم شده به وسیله ی واحد تعمیرات مکانیک، برای درک موارد معیوب شدن موانع وحفاظ ها, - مصاحبه با پرسنل تعمیرات برای درک عملکرد تجهیزات و‌ مسیر جریان عادی انرژی درون سیستم, - مصاحبه با کارگران سالن به عنوان مکمل برای جمع آوری اطلاعات تا احتمال چشم پوشی از منابع انرژی یا روش های رها شدن انرژی به حداقل برسد, - گزارش های تنظیم شده به وسیله ی واحد ایمنی برای درک چگونگی رها شدن انرژی‌ هایی که به بروز حوادث انسانی منجر می شود, - تکمیل پرسشنامه به وسیله ی واحد تعمیرات برق و آزمایشگاه به منظور کامل کردن سناریوی حادثه پس از رها شدن انرژی, - مصاحبه با کارگران سالن به عنوان مکمل اطلاعات جمع آوری شده. کاربرگ های ویژه ی ETBA برای تجزیه و تحلیل داده های این موردپژوهی به کار رفت (جدول شماره ی12‌(. ردیف های 1 تا 6 این جدول با توجه به داده های جمع آوری شده تکمیل می شود. در صورتی که رها شدن انرژی یا سناریوی حادثه در شرایطی ویژه به وقوع بپیوندد, در ستون4، پس از علامت / در کنار سناریو بیان می شود. همچنین در ستون6، چگونگی بروز نقص احتمالی در مانع, با علامت / پس از نام مانع، بیان می شود. ستون7، ستون تحلیل ریسک است. این ستون، شامل زیر ستون های تخمین ریسک و ارزیابی ریسک است. تخمین سطح ریسک، با توجه به جدول احتمال تبدیل خطر به حادثه(جدول شماره ی 2) که بر اساس تکرار پذیری حوادث رخ داده در سالن رنگ تنظیم شده است وجدول پیامد حوادث مربوط به سازمان DOE (جدول شماره ی3)‌, صورت گرفت. در مورد پیامدهای مربوط به محصول (‌بدنه ی ماشین)، استانداردی در دست نبود بنابر این با توجه به نوع تعمیراتی که پس از بروز حادثه روی بدنه انجام می شد جدول طبقات پیامد حوادث مربوط به محصول (جدول شماره ی4)‌ تنظیم شد.درستون ارزیابی ریسک, تحلیل ریسک ها بر مبنای ماتریس ارزیابی ریسکDOE (جدول شماره ی5)‌ انجام شد. با توجه به اینکه ریسک در کدام منطقه از ماتریس ارزیابی ریسک قرارگرفته, با استفاده از جداول شماره ی6 و 7 یک کد دو بخشی با نام کد مستقیم ارزیابی ریسک اختصاص داده شد. بخش اول، نشان دهنده ی نوع پیامد حادثه ( S ایمنی،‌ H پیامد بهداشتی، E تجهیزات، Pt محصول، Pn تولید) و بخش دوم، نشان دهنده ی ضرورت ارایه ی راهکار کنترل است. در مورد پیامدهای بهداشتی نیز براساس (جدول شماره ی8)‌، ماتریس ارزیابی ریسک (جدول شماره ی 9) و کد مربوط به ضرورت ارایه ی راهکارهای کنترل (جدول شماره ی10)،‌ تحلیل ریسک انجام شد.در ستون شماره ی 8، بر اساس یک روند نظام مند برای یافتن راهکار کنترل (جدول شماره ی 11),‌ با مطالعه، مشورت با کارگران سالن و پرسنل تعمیرات ، راهکارهایی برای کاهش ریسک ارایه شد. در ستون9،‌ با فرض پیاده شدن هر راهکار و میزان اثربخشی احتمالی آن تحلیل ریسک ثانویه به همان شیوه ی تحلیل ریسک اولیه انجام شد. نتایج و بحث: نتایج, همان کاربرگ های تکمیل شده ی ETBA هستند. دراین مطالعه, به علت گسترده بودن فرایند, 27 کاربرگ به دست آمد که هر یک از آنها چندین ردیف را در بر می گرفت. حجم زیاد مطالب در این کاربرگ ها, ونیز مفصل بودن انرزی های هر موضع, موجب شد تنها به توصیف سه ردیف از منابع انرژی در یک کاربرگ بسنده شود. برای این منظور فرایند مربوط به پاشش پلاستی سول عایق کف انتخاب شد. پلاستی سول, یک ماده ی عایق است و برای جلوگیری از خوردگی, به سطح زیرین بدنه پاشیده می شود. این فرایند, بخشی از فرایند سیلرزنی بوده و درون یک کابین سقف دار انجام می شود (شکل شماره ی 1). بدنه ی ماشین به وسیله ی کانویر هوایی از یک ضلع کابین وارد شده و از ضلع مقابل خارج می شود. در حالی که بدنه به آرامی طول کابین را طی می کند کارگر در زیر آن می ایستند و سیال پلاستی سول را به وسیله ی گان به سطح زیرین بدنه می پاشد. گان ها وسایلی شبیه به تفنگ هستند. کارگر, دسته ی گان را به دست گرفته و اهرم آن رافشار می دهد دراین حال, مسیر جریان هوای فشرده باز شده و سیال رابا فشار به بیرون اسپری می کند. در اینجا سه ردیف از کاربرگ مربوط به پاشش پلاستی سول عایق کف (جدول شماره ی12) ارایه می شود: ردیف 1 (ستون اول کاربرگ, معرف شماره ی ردیف است). - ستون دوم: کف کابین با شبکه‏های فلزی متحرک مفروش شده است. در زیر این شبکه‏ها تا عمق 5/1 متر, فضای خالی وجود دارد. این فضا مربوط به سیستم تهویه است. در این جا کارگران کابین, منبع انرژی پتانسیل هستند. زیرا, نسبت به عمق کابین در ارتفاع قرار دارند (کد 1-1 از جدول شماره ی 1). - ستون سوم: خطر این منبع انرژی سقوط افراد به عمق کابین است. - ستون چهارم: اهداف آسیب‏پذیر در این حادثه, خود کارکنان کابین هستند. - ستون پنجم: مانع موجود, سطح مشبک کف کابین است. معیوب شدن این مانع به این صورت است: اگر شبکه‏ها به درستی در کنار هم جفت نشده باشند، لبه ی آنها روی هم قرار می‏گیرد. در این حالت وقتی پای فرد روی لبه ی بیرون زده ی شبکه‏ها قرار گیردشبکه از جای خود, خارج شده و فرد به درون حفره ی ایجاد شده سقوط می‏کند. - ستون ششم: این خطر, علاوه بر کابین پاشش پلاستی سول، در کابین‏های آستر و رنگ رویه نیز وجود دارد , بنابراین احتمال بروز حادثه در اثر این منبع انرژی درکل سالن افزایش می‏یابد. سطح ریسک این حادثه AIII و کد ارزیابی ریسک S2 تخمین زده می شود. - ستون هفتم: راهکارهای پیشنهادی عبارتند از: 1- برای پیشگیری از رها شدن این انرژی, لازم است طراحی شبکه‏های کف کابین به گونه‏ای تغییر یابد که شبکه‏ها به سرعت و بدون صرف وقت به طور صحیح و ایمن, در جای خود نصب شوند. با فرض اجرا شدن این راهکار, سطح ریسک DIII و کد ارزیابی آن S0 تخمین زده می شود. 2- تهیه ی دستورالعمل های ایمن برای شستشو و نصب این راهکار, احتمال بروز حادثه را کاهش می‏دهد, اما نمی‏تواند سطح ریسک را تغییر دهد. زیرا, به صورت دستور العمل ارایه می‏شود و ممکن است افراد از رعایت آن غفلت ورزند. به منظور اطمینان بیشتر و بالا بردن ایمنی راهکار اول, تاکید می گردد. ردیف 2. - شلنگ متصل به گان پاشش قیر, روی شبکه‏های کف کابین گسترده شده است. افراد نسبت به این شلنگ, منبع انرژی پتانسیل (کد 1-6 از جدول شماره ی 1) هستند. - خطر موجود, این است که ممکن است پای فرد, هنگام کار کردن به شلنگ گیر کند یا اینکه پا روی شلنگ لغزیده، در نتیجه فرد تعادل خود را از دست داده و بیفتد. در این حالت, شلنگ برامده می تواند, انرژی پتانسیل وزن فرد را تحریک کرده و به صورت افتادن فرد, باعث رها شدن انرژی شود. - اهداف این حادثه, تنها کارگران کابین هستند زیرا به غیر از آنها کسی در کابین کار نمی کند. - سطح ریسک این حادثه AIV و کد ارزیابی ریسک، S1 تخمین زده می شود. - راهکارهای پیشنهادی عبارتند از: 1- تغییر دادن طراحی جمع‏کننده ی شلنگ, به گونه‏ای که شلنگ از بالا تأمین شده و روی کف کابین گسترده نشود. در ضمن بهتر است شاسی جمع‏کننده روی دسته ی خود گان تعبیه شود. 2- آموزش به کارگران برای جمع کردن شلنگ‏ها پس از هر بار استفاده (پس از اتمام کار هر بدنه). - سطح ریسک ثانویه. راهکار اول می تواند, احتمال بروز حادثه را به سطح D کاهش می‏دهد. بنابراین با فرض پیاده شدن این راهکار سطح ریسک, DIV و کد ارزیابی ریسک S0 تخمین زده می شود. راهکار دوم یک راهکار مدیریتی است. این راهکار, احتمال بروز حادثه را تا حدی کاهش می‏دهد ولی نمی‏تواند راه حل اساسی برای این مشکل باشد. اما از آنجا که ریسک حادثه، قابل قبول بوده است، این راهکار را نیز می‏توان به عنوان مکمل توصیه کرد. ردیف 3. با توجه به MSDS پلاستی سول, این ماده سمی (کد 8-1 از جدول شماره 1) است. - خطرات این منبع انرژی عبارتند از: الف- مواجهه ی تنفسی با آئروسل‏ها: - هدف آسیب‏پذیر, کارکنان کابین هستند. استنشاق مداوم آئروسل‏های پلاستی سول به سرگیجه و سردرد منجر می‏شود. موانع موجود عبارتند از: 1- سیستم تهویه ی کابین. این سیستم از پراکنده شدن بخارات و آئروسل‏ها در فضای کابین، جلوگیری می‏کند. این مانع کارآیی لازم را ندارد، زیرا جریان هوای تهویه از بالا به سمت پایین است و کارگر در زیر بدنه ایستاده و مشغول به کار است. بنابراین کلیه ی آئروسل‏ها به سمت منطقه ی تنفسی کارگر جریان می‏یابد. نزدیک بودن منطقه ی تنفسی فرد به نازل گان نیز, عاملی است که سبب مواجه ی بیش از حد فرد با سیال اسپری شده می‏شود. 2- ماسک فیلتردار. - با توجه به عوارض خفیف ناشی از استنشاق این ماده، ماده ی پلاستی سول از لحاظ خطرناک بودن در طبقه ی III قرار می‏گیرد. از لحاظ برهم کنش افراد با این منبع انرژی نیز از طبقه ی A است. بنابراین ریسک مخاطرات بهداشتی ناشی از استنشاق این ماده, در حد متوسط بوده و کد ارزیابی ریسک H1 تخمین زده می شود. کد H1 به این معنی است که کنترل ریسک این خطر در اولویت سوم قرار دارد. - راهکارهایی که برای کاهش ریسک این خطر توصیه می‏شود عبارتند از: 1- استفاده از گان‏های HVLP . این گان‏ها اسپری مازاد کمتری ایجاد می‏کنند. در این ایستگاه, استفاده از این راهکار به تنهایی نمی تواند سطح ریسک را به حد مطلوب کاهش ‏دهد. زیرا, فرد در زیر بدنه می ایستد و نازل پاشش سیال, بسیار نزدیک به منطقه ی تنفسی او است. بنابراین, این راهکار در صورتی مؤثر است که همراه با راهکارهای مناسب دیگر اجرا شود. 2- برای جداسازی فرد از این منبع انرژی, می‏توان تبدیل فرایند پاشش به سیستم پاشش اتوماتیک را توصیه کرد. این راهکارمی تواند, سطح ریسک را به CIII و کد ارزیابی ریسک را به H0 کاهش داده, به علاوه مشکل بار استاتیک وارد شده به فرد را هنگام انجام عملیات برطرف ‏کند. 3- استفاده از گان‏های پاشش با نازل‏های بلند و طول قابل تنظیم . انتهای این نازل‏ها زاویه‏دار است. استفاده از این سیستم‏ها علاوه بر جداسازی نسبی فرد از سیال اسپری شده(منبع انرژی), بار استاتیک وارد به فرد را نیز, هنگام کارکاهش می‏دهد. با فرض اجرا شدن این راهکار سطح ریسک CIII و کد ارزیابی ریسک H0 تخمین زده می شود. 4- سرعت جریان هوای تهویه ی کابین، باید اندازه‏گیری شود. چنانچه سرعت از میزان تعیین شده در استانداردها کمتر است لازم است توان فن‏های دمنده و مکنده جبران شود. این راهکار در هر شرایطی لازم است اجرا شود. اجرای هم‏زمان راهکارهای 1 و 3 می‏تواند سطح ریسک را به گونه‏ای مؤثر کاهش دهد. ب- تماس پوست با پلاستی سول. بر اساس MSDS این ماده, پیامد مواجهه ی پوستی با ان, ایجاد آلرژی است. - عاملی که مانع از بروز این مشکل بهداشتی می‏شود، دستکش و لباس یکسره ی کامل است که توسط کار گران مورداستفاده قرار می کیرد. به این ترتیب مواجهه ی پوستی با این ماده تقریباً به صفر می‏رسد. - ریسک این خطر CIII و کد ارزیابی آن H0 تخمین زده می شود.. پ- مواجهه ی چشم با پلاستی سول. بر اساس MSDS, این ماده سبب التهاب، قرمزی و سوزش چشم می‏شود. مانعی برای پیشگیری از مواجهه ی چشمی وجود ندارد. - این ماده از نظر داشتن پتانسیل ایجاد صدمه به چشم در گروه سوم و از نظر احتمال بروز مخاطره ی بهداشتی با توجه به نزدیک بودن چشم فرد, به نازل اسپری در گروه B قرار می‏گیرد. بنابراین سطح ریسک BIII و کد ارزیابی ریسک H1 است. کنترل این خطر در اولویت سوم قرار دارد. - راهکارهای پیشنهادی عبارتند از: کلیه ی راهکارهای پیشنهاد شده در مورد مواجه ی تنفسی (بند الف) و استفاده از عینک مخصوص. سطوح ریسک ثانویه و کدهای ارزیابی ریسک ثانویه مربوط به هر راهکار در این مورد نیز مشابه با خطر مربوط به بند الف است. ت- مواجهه با منبع انرژی از طریق سیستم گوارشی. - پیامد مواجهه از این طریق، بر اساس MSDS, ایجاد تهوع و دل‏پیچه است. - از آنجا که صبحانه و چای, درون سالن ودرکنار ایستگاه‏های کار صرف می‏شود احتمال ورود این ماده به سیستم گوارش فرد زیاد است. اما تعداد افراد مواجه با این عامل کم است (B) و پیامد آن خفیف است III. بنابراین سطح ریسک BIII و کد ارزیابی ریسک H1 تخمین زده می شود. - بهترین توصیه این است که جایگاه‏های استراحت و صرف صبحانه و چای به بیرون از سالن منتقل شود و در کنار آن، دستشویی برای شستن دست و صورت نصب شود. لازم است به کارگران آموزش داده شود پیش از غذا خوردن، نوشیدن یا سیگار کشیدن و در پایان‏ شیفت کار وسایل حفاظت فردی را بیرون آورده و دست‏ها و صورت را با آب شستشو دهند. ردیف4. - از آنجا که بدنه ی ماشین, از کانویر آویزان است و از بالای سر افرادی که عملیات پاشش پلاستی سول را انجام می‏دهند عبور می‏کند, فرد, مجبور است در ارتفاع بالای سر خود کار کند. در این حالت بار استاتیک به عضلات گردن و شانه و بازوهای فرد وارد می‏شود. این مورد از موارد متفرقه (کد 15-2 از جدول شماره ی 1) است - موانع موجود عبارتند از: 1- تقسیم کار کابین بین کارگران خط PVC. 2- تقسیم کار کابین بین دو نفر در هر شیفت. - سطح ریسک این حادثه BII و کد ارزیابی ریسک, متوسط تا زیاد (H2) است. بنابراین این خطر در اولویت دوم برای ارایه ی راهکارهای کنترل قرار می‏گیرد. - راهکارهای پیشنهادی عبارتند از: 1- خودکار شدن فرایند پاشش ماده. این راهکار, سطح ریسک را به CIII و کد ارزیابی ریسک را به H0 کاهش می‏دهد. 2- استفاده از گانی که «نازل‏های بلند با طول قابل تنظیم» دارد. این راهکار, سطح ریسک را به BIII و کد ارزیابی ریسک را به H1 کاهش می‏دهد. به طور کلی, بخش عمده ی ریسک هایی که لازم است کنترل شوند، مربوط به دو گروه از منابع انرژی هستند: گروه اول، انرژی هایی که به طور مکرر در سالن حادثه ایجاد کرده و گزارش آنها در واحد تعمیرات و واحد ایمنی موجود است. گروه دوم، انرژی های شیمیایی هستند که ممکن است به حوادث فاجعه بار منجر شوند. پیشنهادات: 1- بهتر است، فرم هایی برای گزارش حوادث تنظیم شود که نوع خطر، نحوه ی دقیق بروز حادثه،‌ اهداف آسیب دیده در اثر حادثه، شدت جراحات و آسیب وارد به هر یک از اهداف، نوع سیستم، محل دقیق بروز حادثه در آن مشخص باشد و پرسنل در مورد نحوه ی پر کردن این فرم ها به اندازه ی کافی آموزش ببینند. در حال حاضر گزارش حوادث، علاوه بر واحد ایمنی، به وسیله ی واحد های مختلف تنظیم می شود و افراد، در مورد نحوه ی ثبت حوادث آموزش لازم را ندیده اند. لازم به بیان است تخمین و تحلیل ریسک ها باید به وسیله ی واحد ایمنی انجام شود. 2- بالا بودن سرعت خط تولید، یکی از عوامل مؤثر در بسیاری از حوادثی است که در سالن رخ می دهد و با پیامدهای انسانی، خرابی تجهیزات و محصولات،‌ همچنین توقف تولید، خسارات زیادی را به صنعت تحمیل می کند. بنابر این لازم است سیاست های مربوطه بازنگری شوند. 3- در مواردی که کنترل ریسک ها منوط به تغییر در طراحی سیستم یا ابزارهای موجود است، خطرات بر اساس اولویت به عنوان طرح کایزن، مطرح شده و از میان طرح های ارایه شده بهترین طرح برای اجرا انتخاب شود. 4- لازم است یک نظام جامع بر پایه ی یکی از روش های شناسایی خطر برای مدیریت ریسک های انسانی، تجهیزات،‌ تولید و محصول برقرار گردد و دوره های آموزشی برای پرسنل برگزار شود. تقدیر و تشکر: با تشکر از زحمات بی دریغ جناب آفای لودویگ بنر (از هیئت ملی ایمنی ترابری در امریکا- NTSB) که صمیمانه ما را در اجرای این پژوهش یاری فرموده اند.همچنین با تشکر فراوان از پرسنل محترم شرکت سایپا. منابع: 1ـ رابرت ، ک.ی"تحقیق موردی". تهران: دفتر پژوهش های فرهنگی, چاپ دوم, 1381. 2ـ لارنس، الف. ب. "پیشگیری از حوادث" . ترجمه‌ی جغتایی، م. و نیک آیین، ب. تهران: دانشگاه علوم بهزیستی و توان بخشی،1377. (فصل 6 ) 3ـ کراس، ج. و لاهیجانیان، هـ . "مدیریت ریسک". مجله ی پیام ایمنی، شماره‌ی 2،‌ سال اول, 1382. 4ـ محمدفام، الف. "مهندسی ایمنی". همدان: فن‌آوران، 1380. (‌صفحه‌ی 3 تا 6 ) 5) Marshall, V.& Ruhenman, s. (2002). Fundamentals of Process Safety. London: Institution of chemical Engineers (IchemE) (pp. 6-129, 160-202) 6) Lehto, M.A & Salvendy, G.A Models of Accident Causation And Their Application: Review And Reappraisal. Journal of Engineering and Technology Management, Vol 8, pp: 173-205 . 7) Kjelen, U.R. (2000). "Prevention of Accidents through Experience Feedback". London: Taylor and Francis (pp. 265-279) 8) Lars, H.R. (2001). "Safety Analysis: Principles and Practice in Occupational Safety". London: Taylor and Francis. 9) Trost, W. A. & Nertney, R. j. (1995). Barrier Analysis- Energy. www.eh.doe.gov/analysis/ trac/29/energy.html. 2002-2-3 10) Trost, W.A. & Nertney, R.J. (1995). Barrier Analysis www.eh.doe.gov/analysis/trac/29/trac29.pdf 11) Energy Trace and Barrier Analysis sbms-authqa . bnl. gov/standard/2m 11 eo11.doc. 2002-2-3 12) National Guidance Material For spray Painting-Executive summary. www.nohsc.gov. au/ohslegal obligations/National standard/spray painting. 2004 – 1-10. 13) Principles of Risk Management. www.ab.ust.hk/sepo/esst/Riskmgt.notes.pdf 2004-8-2 14) Mahn, J.A. (1995). Qualitative Methods for Assessing Risk www.osti.gov/bridge/product.biblio.jsp?osti_id=54270 2004 – 8-2 15) Benner, L. (2003). "Tsk Guidance For Documenting “Energy Trace And Barrier Analysis”. www.star linesw.com/product/ Y2K guides/ Y2K Guide 05.html. 2004-8-2 16) Work Hazards Kill Millions, cost billions. The on line Magazine of ILO. www. Fessrilanka. Org/ fes / links / pdf/ iwhk. pdf. 2004-8-2.
دفعات مشاهده: 176 بار   |   دفعات چاپ: 0 بار   |   دفعات ارسال به دیگران: 0 بار   |   0 نظر


کلیه حقوق این وب سایت متعلق به مجله سلامت کار ایران می باشد.

طراحی و برنامه نویسی : یکتاوب افزار شرق

© 2015 All Rights Reserved | Iran Occupational Health

Designed & Developed by : Yektaweb